作为公司第二次开发创业的首对矿井，刘庄矿业按照“新、创、精、高”的指导思想，坚持科技创新，仅用3年零8个月时间就实现矿井试生产，宣告了国内第一对数字化矿井的诞生，成为公司产量和效益的“压舱石”。
在矿井发展建设中，综采工作面设备安装撤除作为生产的重要环节，始终坚持以效率提升为目标，通过创新施工工艺、优化生产组织、更新使用设备等举措，综合效率提升30%以上，为矿井高质量发展注入强劲动力。
工艺创新破瓶颈，效能提升见实效
传统工作面切眼与风、机两巷刷扩采用人海战术，投入队伍多达5、6支，风镐掘进，耗时长、效率低。近年来，刘庄矿业突破传统施工局限，安装工作面采用综掘机刷扩，撤除工作面采用人工刷扩上台阶、采煤机排底，风、机巷两巷刷扩采用巷道卧底机刷扩，工作面设备回撤采用掩护支架替代木垛，实现无坑木支护，确保施工安全。创新总结“柔性网铺网+采煤机刷扩+掩护支架回撤+单轨吊运输、组装支架+柔性掩护式预留回风通道”回撤成套工艺，采用绞车辅助单轨吊大坡度打运整体支架，因地制宜解决现场实际难题，实现效率、效益与安全“三重”突破。
针对设备撤除难题，该矿创新推行“模块分解+异地解体”模式：将转载机、超前液压支架撤除后进行模块化拆分，利用单轨吊精准吊运至切眼下口、轨道顺槽等现场条件优越区域开展解体作业。此举不仅拓展了解体作业空间，更实现多点连续施工，以“空间换时间”的思路，为工作面设备整体撤除抢出关键工期。
设备更新解难题，高效施工创佳绩
工作面安装撤除设备打运是关键，以前采用对拉绞车、无极绳绞车需要铺设地轨，使用设备多，运输速度慢，巷道底鼓变形整道工作量大，安全系数小，限制了安装撤除效率提升。2012年以来，刘庄矿业率先在工作面安装撤除中使用单轨吊运输，单轨吊轨道随着巷道延伸，形成运输网络化，打运整体支架，运输效率提升1倍以上。同时，创新应用单轨吊辅助组装支架工艺，省去1个吊装间施工环节，同步减少80米吊装间车场卧底、钉道工程量，使安装工期提前约1个月，设备安装效率较同类型工作面提升40%，成为效率提升的“加速器”，为同类工程提供了可复制的经验。
刘庄矿业在工作面支架安装中引进使用了调向稳架平台，实现支架安装又稳又快。安撤准备期间使用侧卸式装岩机、柴油驱动的WPZ-45/400型巷道修复机等设备，有效释放了劳动力，加快卧底破矸、出货施工进度，缩短准备工期。在110501工作面设备撤除中，以3台液压支架作为掩护架，搭配2台单轨吊接力吊运，将支架整架转运至组装间解体装车，实现“圆班撤除9架”的高效作业，仅用39天便圆满完成工作面设备撤除任务。
组织优化强保障，工时利用最大化
近几年，刘庄矿业科学评估工作面设备状况，支架不升井直接在井下检修后倒面使用，大幅提高了设备使用效率。150501工作面作为矿井厚煤层核心接替面，为推动该工作面尽快投产，经多轮论证与科学评估，制定“井下检修+搬家倒面”方案：将150502工作面撤除的主要液压支架在井下完成检修后，直接转运至150501工作面安装，减少设备运输成本与空闲时间。该工作面安装工期压缩至49天，较传统工艺缩短3.5个月，可多采原煤175万吨，节约成本超130万元，实现经济效益与生产进度的双赢。
刘庄矿业工作面安撤严格落实人员、设备、环境“三到位”原则，以正规循环作业保障施工效率。针对轨道顺槽单轨吊打运、液压支架组装等关键环节，优化人员布局，安排经验丰富的单轨吊维护人员跟班作业，实行“包机到人”责任制；同时推动单轨吊司机与维护工“联保联动”，强化设备日常检修与故障排查，确保支架打运全程顺畅高效。在110802工作面安装中采用 2 台单轨吊接力运输模式，实现支架整架吊运、原位安装，创下“9个圆班安装10-12台支架、小班组装7台支架” 的优异成绩，刷新同类工作面安装效率纪录。
在效能提升过程中，刘庄矿业始终将安全放在首位，严格落实“六个三”安全管理要求与安全管理九项举措，持续强化全员安全红线意识与底线思维。通过常态化开展安全警示教育、规范职工操作行为、加强零星作业与“不放心人”管控，织密安全生产防护网。
雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。刘庄矿业干部职工将以“无须扬鞭自奋蹄”的干劲，发扬“敢打硬仗、能打胜仗”的优良作风，守正创新、凝心聚力、踔厉奋发，为推动公司“12457”发展战略奋力前行。
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