2003年，刘庄矿业在千年古城颍上县拔地而起。面对复杂的地质条件，建设者们以“新、创、精、高”的设计理念，首创“冻、注、凿”主动三平行快速建井技术，创造了“当年开工、当年到底”的行业奇迹。
2006年，刘庄矿业作为国家和安徽省“十五”重点工程建成投产，初期即以数字化矿井定位，成为全国首对数字化示范矿井，逐步引入新技术、新工艺、新设备，开启了生产方式的深刻变革，走出了一条安全高效、绿色低碳的蝶变之路。
从传统综掘到智能快掘，突破单进效率瓶颈
谈及掘进技术的突破与发展，该矿掘进副矿长徐礼亨感慨道：“过去遇到砂岩层，工人只能靠人工打眼放炮掘进，一天进尺仅2米；如今随着技术革新和装备升级，掘进速度实现了质的飞跃，现在用盾构机掘进岩巷，一个圆班就能推进13米，这样的速度放在以前想都不敢想！”
建矿初期，刘庄矿业掘进方式主要依赖炮掘和传统综掘机掘进，支护环节需6至8人协同，煤巷月进尺仅200至260米，岩巷炮掘月进尺不足50米，效率低下且安全风险高。2023年起，矿井引入掘锚一体机，机载转臂大面积替代传统锚索机，实现截割、临时支护、锚杆安装一体化，支护人员减至3人，单根锚杆施工时间缩短至4–5分钟，煤巷月进尺突破300米。2024年，在集团公司范围内首次成功运用大断面盾构机，创下岩巷月进371米的纪录，创造了“盾体直径最大、组装硐室最大、井下吊装安装最重、首次转弯半径最小、拐弯期间月单进最快”的五项“两淮矿井之最”，效率较传统炮掘提升740% 。2025年，六臂掘锚一体机的应用进一步推动工效提升，将支护时间从2–3小时大幅压缩至1小时，工效提升一倍以上，单进水平实现历史性突破，矿井万吨掘进率处于两淮矿区同类型矿井最优。单进效率的跃升，不仅体现在数字上，更转化为安全与效益的双重保障。
从“升井检修”到“井下直搬”，重构接续效率
一套重达数十吨的液压支架完成工作面回采结束后，无需“返回地面疗养”，直接在井下检修并“转场上岗”——这曾是煤矿安拆工程中一个遥不可及的设想。如今，在刘庄矿业，这一设想已成为现实，并创造了一项新纪录，179台液压支架的井下“搬家”工程，工期从传统模式的165天锐减至46天。这一成就得益于刘庄矿业综采支架安装和回撤技术上的创新。
过去，液压支架必须升井检修再下井安装，流程冗长，极易导致生产“断档”。“时间，是最大的成本，也是最难控的风险。”综安一队队长苏国涛介绍。刘庄矿业在总结以往经验后，果断推行“井下直接搬家倒面”模式，大胆重构了整套作业流程。用单轨吊组成“无缝运输网”，替代传统的绞车接力，让支架如同“快递”般在井下精准快速流转。效率的提升体现在每一个细节中，在狭窄的巷道内，技术人员首创井下侧护板改装技术，采用油缸起吊工艺将单班效率翻番；在关键的检修环节，他们打破常规，在井下设立“临时诊疗所”，对回撤支架进行“体检式”维护，省去了往返地面的巨额成本和漫长工期，为矿井稳产高产提供了坚实保障。从被动等待到主动衔接，从地面周转到井下直搬，刘庄矿业用一场高效的“井下穿梭”，不仅解决了自身的生产接续难题，更蹚出了一条行业领先的集约化安拆新路。
从人工操控到智能开采，实现高产高效
“刚上班的时候，采煤队主要靠人海战术，拉架、移架、推溜、扛柱，一个班需要几十号人，忙得像打仗一样。如今智能综采工作面有5G通讯、三机集控、采煤机和液压支架远控，液压支架还能自动跟机，采煤机也能记忆截割，产能大幅提高，我们干的活可轻松多了。”在井下干了二十多年的老师傅杨中奎感慨道。
早期工作面设备主要依赖人工操作，生产效率受限。随着智能化建设推进，工作面逐步引入5G通讯、远程集中控制、记忆截割、自动跟机等技术，构建了多元AI识别平台，可对设备状态、人员位置、煤流大小进行实时监测与智能预警。在采煤工艺上，创新推行“厚煤层采厚，薄煤层采薄”，针对“三软”厚煤层煤壁片帮难题，构建以增黏改性为核心的“1+N”综合治理模式，有效保障了工作面煤壁侧顶帮稳定性；设计薄煤层超宽工作面等优化举措，应用矮机身采煤机降低采高，减少破矸量，提高原煤发热量。在此基础上，矿井创新实施“操检维巡”一体化管理模式，有效打破生产与检修的职能界限，精心培育复合型技能人才，推动职工由“专一工种”向“一专多能”转变。通过持续优化系统、迭代升级装备，该矿目前已成功建成12个智能综采工作面，其中150804工作面更是荣获全国煤矿综采工作面智能创新大赛二等奖。2024年，在工业和信息化部公布的《5G工厂名录》中，该矿的5G智慧矿山项目脱颖而出，成为华东地区唯一入选的煤炭开采和洗选项目，这标志着矿井智能化开采已正式迈入高效、少人、安全的常态化运行新阶段。
从粗放处理到精益管控，提升煤质价值
“商品煤发热量稳定在4566卡/克，即便在市场价格下行的背景下，仍实现溢价销售。以往，地质条件复杂时，保产量压力重重，精准控制煤质、实现提质增收更是难上加难。”运销科科长黄伟表示。
刘庄矿业的煤质管理实践，清晰展现了一条从“粗放保量”到“精准提质”的跨越之路。过去，煤质管理多侧重于洗选和销售环节的事后控制，井下源头矸石混入、运输过程混杂等问题难以系统解决，煤质稳定性时常面临波动。近年来，矿井将管理链条向前端深度延伸，针对复杂地质构造，通过优化采高、加强顶板管控与煤壁注浆，显著减少原煤含矸量，从源头降灰提质。同时，构建“地面——井下”一体化煤矸分运系统，依托地面综合自动化系统和井下煤矸分运网络系统，利用可视化监控动态跟踪关键转载点，实现岩巷掘进矸石与采面断层矸石的分时分运、精准分流。洗选环节成为产品质量精准调控的关键节点，通过提升重介旋流器司机、跳汰机司机操作水平，加强设备预防性检修，持续降低矸中带煤率，提升产品回收率，力求“应洗、精洗”。此外，依托数字化仓储系统与“卡点装车”策略，动态优化不同煤质产品的销售结构，实现了提质与市场效益的精准对接。通过这一系列贯穿“掘、采、运、选、装、销”的全链条精细化管理变革，刘庄矿业在市场挑战中逆向实现效益增长，标志着其煤炭生产经营正式迈入“以质取胜”的新阶段。
刘庄矿业的生产蝶变，本质上是智能化、协同化、精益化三重驱动的结果，掘进以装备迭代突破效率瓶颈，安撤通过流程重构保障接续顺畅，采煤依托智能系统实现少人高效，洗选凭借精准管控提升资源价值。这条从“跟跑”到“领跑”的路径，为传统矿井转型升级提供了可复制的实践范本，有力助推公司高质量发展，为保障国家能源安全和促进地方经济社会发展提供有力的能源保障。
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