近年来，设备维修公司紧跟行业发展趋势，以广泛开展调研为基础，大力推进设备检修和配件加工的“四化”建设，加快新设备、新工艺、新技术、新材料的运用，以创新为引擎，赋能生产提效检修提质，实现了设备检修从“人力密集”到“智能驱动”的转变，有效破解了人力资源紧缺和工作任务量大幅攀升的矛盾，为矿井稳定生产及公司高质量发展提供了坚强的后勤保障。
从“泥腿子”到“白领”的逆袭
液压支架、采煤机、掘进机等大型设备升井检修前，首先需要冲洗掉附着在设备上的煤泥、油污。操作人员对数年前检修职工手持高压水枪、顶着煤泥飞溅艰苦冲洗的场景仍记忆犹新。当时的冲洗作业就是汗水与泥水的交织，现场湿滑、高压供液、设备起吊等多重风险极大威胁着作业人员的安全。
其后，该公司生产技术人员利用淘汰的液压千斤顶、轴承、液压控制阀等设计制作了利用液压系统来控制的冲洗机械臂，有效延长了作业人员与待洗件之间的距离，提升了冲洗安全性。但操作人员仍然不能摆脱泥水飞溅的作业现场，并且冲洗过程中仍然需要用行车对设备进行多次翻转、移动操作。
随着智能化综采设备自动冲洗机的投用，设备冲洗模式得到彻底改写。作业人员通过编程，即可实现对各类待洗设备的“一键冲洗”。职工轻点遥控器按钮，设备便可将待洗部件输送到指定位置、自动完成冲洗和送出的任务。使设备冲洗效率提升300%以上，原先冲洗一台大型设备部件需要两三人，用1个多小时才能完成的冲洗工作，现在只需一人一键，短短三十分钟即可完成。实现了从人工到液压控制、再到数字自动化的“三级跳”。
冲洗岗位也由最脏最累的“苦差事”，变身简单、干净、轻松的“香饽饽”。职工们笑称：“以前洗完设备还得洗自己，现在洗完设备直接穿西装下班！”效率提升之余，安全风险也大幅降低，实现了设备冲洗的“华丽转身”。
让“钢铁裁缝”做“替身”呵护员工健康
在焊接作业中，作业人员要经受多重的“烤验”。焊烟缭绕、高温炙烤、强光刺目，虽然职工作业时都是“全副武装”，但仍然存在很大的职业危害隐患。
智能焊接机器人的运用，为铆焊作业人员带来“福音”。职工们戏称焊接机器人为“钢铁裁缝”。只要提前编制好程序，焊接机器人就能以焊枪为“针”，焊丝为“线”，精准穿梭于设备之间。职工轻触遥控器，机器人便能自动完成批量的焊接作业任务。
智能焊接机器人的投用，使焊接工作效率发生质的飞跃。传统手工焊接每人每天最多完成20米标准焊缝。而焊接机器人可连续工作，日均焊接量达到200米以上，效率提升10倍。机器人焊接的焊缝均匀一致，无损检测合格率从人工焊接的85%提升到99.5%，极大提高了修复设备的结构安全性和使用寿命。并让威胁职工健康的焊烟、高温、强光三只“害人虫”远离职工，将职工从“烧烤模式”解放出来，专注于工艺优化和质量控制。在工效提升的同时，身体健康得到极大保障。
用“数字利剑”打造效率与精度“倍增器”
“紧车工、慢钳工、溜溜达达当电工”这是笔者当年刚进入设备维修公司时，老师傅们开玩笑的一句俚语。这也从侧面反映了当时普通车床加工，车工紧张又劳累的工作状态。普通机床加工一件工件需要校准、定位、车削、测量、再加工等多道工序。如果再加工同样的工件还要将原来的工序再一步不差地重复进行。批量加工时就要重复几十次乃至成百上千次，工作枯燥、辛苦，且效率低下。
投用数控车床和数控加工中心后，批量加工的优势得到淋漓尽致地发挥。只要将加工程序输入数控设备，后续重复的工作就可以交给数控设备自动完成，操作人员只负责毛坯的装夹，启动加工程序就可以等待机器自动完成加工，期间无需任何人工干预。而且加工速度快、加工精度高。实现了加工效率的倍量提升，减少甚至杜绝了废件产生。
在铆焊加工中使用的数控等离子火焰切割设备与数控车床有“异曲同工”之妙，通过程序控制一次可以完成数十件配件的切割，而且切口平直、美观，精度极高。这是以往大师级铆焊人员都无法达到的加工效果。
这些数控设备如同“魔法工厂”，通过数字指令实现批量加工，效率呈倍量级提升。在精度上堪比“瑞士钟表匠”，在质量上合格品率几乎达到百分之百。职工们从重复劳动中得到解脱，当上“程序员”和“监督者”的角色。
数控加工中心、数控车床和数控等离子切割机等新设备组成了一条高效加工生产线。批量加工能力使配件加工效率提升5至8倍，以往需要一周完成的加工任务，现在只需一天就能完成。职工曹孟汉调侃道：“以前一天干十件活，现在一小时干二十件——这速度，堪比高铁追蜗牛！”
“十四五”期间，设备维修公司以科技为翼，按下生产提效“快进键”，实现生产任务和职工关爱“双丰收”。很多岗位从“苦脏累”到“香饽饽”，从“风险高”到“安全优”，这场变革不仅是效率的提升，更是对“人”的尊重与关怀。随着产业智能化的深入，设备维修公司将在设备维修业务和对矿生产服务上持续发力，争取实现更好的发展和更大的跨越，助力构建“三业协同”高质量发展新格局。
热点新闻
