楚源公司生产的不锈钢瓦斯管产品，法兰盘焊接方式为水冷氩弧焊固定式焊接。由于生产设备自动化程度不高，焊接过程中，受焊缝小幅摆动影响，需1名操作人员长时间持续观察焊缝，并根据焊缝轨迹实时调整焊枪位置，法兰盘焊接效率较低，制约了瓦斯管成品产能的提升，且人工操作工序中存在焊接强光照射、焊渣飞溅烫伤的风险。

据悉，为突破不锈钢瓦斯管生产设备产能瓶颈，改善职工作业条件，该公司积极了解同行业先进的生产工艺，集合无缝钢管类法兰盘焊接和薄壁不锈钢管体法兰盘焊接的工艺优点，提出机器人焊接解决方案。近期，新引进“不锈钢瓦斯管自动焊接机”在该公司新源一车间正式投入使用。该设备由主机架、管体转动机构、2套焊接机器人、红外追踪校正装置、自动变位机、焊接清枪器等部分组成。实现了人工把法兰盘与管体点焊后，焊接机器人根据不同管径焊接参数自动完成焊接。每次焊接完成后，机器人可自动剪切焊丝，同时清枪站对焊枪清渣喷油，确保焊枪使用寿命和下一次焊接质量。

该公司焊接机器人投用后，部分人工操作工序实现了自动化替代，职工作业环境得到了有效改善，产品焊缝质量得到了可靠保证，同时瓦斯管法兰焊接效率提高了60%以上。