“过去下井，总感觉脚下踩着‘隐形雷区’，瓦斯浓度稍一波动，整个人就绷紧了神经。”谈及矿井曾经的瓦斯治理困境，新集二矿一通三防副总工程师周广楼的话语里仍带着些许后怕。
作为一座典型的“双突”矿井，该矿曾长期被瓦斯问题困扰——煤层透气性差、瓦斯涌出量大，抽采技术落后导致“抽采赶不上涌出”，不仅让生产效率大打折扣，更让安全生产面临严峻挑战。如今，通过技术创新与管理升级，这座矿井已走出“谈瓦斯色变”的困境，踏上了瓦斯“可控可防、变废为宝”的新征程。
破局：从“被动应对”到“主动出击”
“等、靠、躲解决不了问题，必须用技术撕开突破口。”矿总工程师吴明的话，道出了新集二矿治理瓦斯的决心。
面对复杂的地质条件，尤其是深部强突煤层透气性低、瓦斯抽采周期长、井下抽采安全性差等技术难题，矿井确立了“内外联动、科技赋能”的攻坚思路。
借智聚力，定制技术方案。与重庆大学合作，针对高瓦斯、低透气性煤层特点，创新“立体抽采”技术体系。在回采工作面上方施工高位定向长钻孔，下方布置底板岩巷穿层钻孔，中间辅以顺层钻孔，形成“上、中、下”的立体抽采网络。工作面主管路抽采浓度从过去的不足20%提升至30%以上，单工作面抽采率稳定在70%。同时，针对2401采区1煤瓦斯状况，创新应用井上下联合区域综合防突技术，依托地面钻井结合井下预抽钻孔，构建立体防控体系，为深部突出煤层防突提供了系统性解决方案。
装备升级，筑牢硬件基础。淘汰老旧钻机，引进智能化定向钻机，大力推广顶板长距离定向钻孔的应用范围；一方面将其用于探查顶板砂岩裂隙，在1煤组顶板5-10米处施工钻孔，精准掌握裂隙内瓦斯、水的赋存情况；另一方面将“以孔代巷”的顶板长距离定向钻孔孔径从156毫米提升至200毫米，有效提高单孔抽采量，实现抽采能力最大化。同时，抽采管路全部更换为抗静电、耐腐蚀的新材料，漏气率降至5%以下；普通钻机功率也从3000千瓦升级至4500千瓦，钻孔效率提升一倍。此外，“智能监测+自动预警”系统完成升级，井下布设的上百个传感器可将数据实时传输至地面监控中心，实现瓦斯超限自动断电、报警，彻底改变了过去“人工巡检漏检、误报成家常便饭”的被动局面。
提质：从“单点管控”到“全流程防控”
“瓦斯治理不能只盯着抽采，要从设计源头抓起。”周广楼介绍，矿井将瓦斯治理与采掘布局深度融合，构建“全流程防控”体系。
超前规划，打牢治理基础。根据采掘接替计划，提前3年规划瓦斯抽采工程，确保“抽采达标后再掘进、再回采”。特别是井上下联合技术的应用，大大增加了煤层瓦斯预抽时间，优化了抽掘采接替关系，避免了井下瓦斯防治措施带来的接替紧张矛盾。优化巷道走向让通风更顺畅，采用“无煤柱开采”技术减少煤体扰动，从源头降低瓦斯治理难度。
精细管理，压实现场责任。推行“4321”局部通风管理模式（4台局扇、3路供电、2趟风筒、1名瓦斯检查员），杜绝因通风问题引发的瓦斯事故；落实瓦斯日分析制度，对异常数据实时研判处置，将隐患消除在萌芽状态。如今，“先抽后采、监测监控、以风定产”已成为矿井安全生产的核心准则和基本制度。
蜕变：从“安全保障”到“绿色效益”
安全底色，愈发鲜亮夺目。综掘一队队长陆奎回忆道，“前几年，我们最怕的就是掘进工作面突然出现瓦斯浓度飙升，记得有一次，工作面瓦斯浓度瞬间超过1.2%，警报一响，所有人都得立刻撤离，光是处理瓦斯超限，就耽误了3天生产，而现在，瓦斯浓度稳定控制在0.3%以内，警报声成了‘稀客’。”
矿井瓦斯超限次数下降，掘进工效显著提升，职工下井作业的安全感彻底改观。
经济效益，持续向好攀升。随着抽采效率提升，吨煤成本大大降低，与原设计方案相比，井上下联合技术的应用在成本上具有显著优势。同时，矿井推进低浓度瓦斯利用项目，建成“瓦斯发电+供热”系统，预计年消耗抽采瓦斯1920万Nm³，供电3897.4×10⁴kWh，供蒸汽48816吨，减少CO₂排放34.5万吨，实现“变废为宝”。
技术成果，不断突破创新。“123+N”一通三防灾害治理模式获中国煤炭科学进步奖，“地面L型水平井分段压裂抽采技术”取得突破，2#井水平段长1287米创国内纪录，累计1#井产气26.5万m³，2#井产气6.5万m³，标志着瓦斯治理从“井下单一治理”迈向“井上下联合治理”的新格局。这一技术范式的重构——从“井下被动防御”转向“地面主动出击”，从“经验主导”升级为“技术驱动”，为同类矿井提供了成套技术体系。
“瓦斯治理没有终点，只有连续不断的新起点。”下一步新集二矿井将聚焦“抽采更高效、成本更经济”，持续攻关低渗煤层增渗、精准压裂控制等“卡脖子”技术，探索“无人机巡检+智能决策”监测新模式，让瓦斯真正成为可利用的“清洁能源”。从与瓦斯的“生死较量”到实现“安全与效益双赢”，新集二矿的攻坚之路，不仅守护了矿工的安全，更书写了高瓦斯矿井绿色发展的新篇章。
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