巷道掘进，堪称煤矿生产的“战略引擎”——它一头关乎生产进度的“快慢”，一头连着安全成本的“轻重”，也是长期制约行业发展的“关键瓶颈”。传统模式下，设备协同低效如“断链齿轮”，地质适配模糊似“盲人探路”，运输环节冗余若“物流堵点”，不仅单进效率在低位徘徊，更因人工成本高、安全风险突出，成为产能突破路上的“最窄隘口”。
面对这道“必闯难关”，新集二矿以“技术破局”为刃，聚焦“降本增效”核心，创新构建“全流程协同、层位精准适配、空间高效利用、运输直达优化、操控智能升级、装备全断面突围”六大技术体系，用“技术组合拳”打通掘进“任督二脉”，推动掘进作业从“人工慢跑”向“智能快跑”跨越，为煤矿高效、安全、低成本掘进写下了亮眼的“新集答卷”。
综掘标配模式：全机械化高效协同，让流程“无缝衔接”
矿井创新构建“综掘机+机载液压支护系统+自移机尾+皮带机+单轨吊”标准化作业线，将“截割-支护-出货-运输”全流程串联成环。过去“截割等支护、支护等运输”的断档场景彻底消失——智能掘进机截割参数自动匹配煤岩硬度，机载支护同步完成锚杆安装，自移机尾随进度动态调整，皮带机与单轨吊直连迎头，实现“掘进不减速、支护不断档、运输不堵料”，为煤岩全场景快速掘进提供了可复制的“标准模板”。
合理层位适配：动态校准地质坐标，让风险“显影可控”
以1煤底板巷为样本，矿井跳出“随意选层”的旧模式，将巷道精准布置于1煤底板砂质泥岩中（距1煤法距≥10米）。该层位围岩硬度适中（单轴抗压强度80-120兆帕），即可使综掘机截割阻力降低25%，又规避了顶板破碎风险。通过“地质条件-设备性能-安全阈值”的动态校准，真正实现“掘进层位精准适配地质、实时规避风险”的目标。
梯形钻场改造：空间重构破解盲区，让截割“寸土必争”
针对传统矩形钻场截割盲区多、出货效率低的痛点，矿井将钻场改造为外宽10米、内宽5米的梯形结构。这一“空间魔法”为综掘机留足截割轨迹的“活动空间”，使截割盲区减少60%，出货效率提升40%，于“螺蛳壳里做道场”，尽显巧思，为高效掘进提供了关键技术支撑。
单轨吊直达网络：采区运输“最后一公里”提速
传统单轨吊仅覆盖掘进巷道，物料需多次转载至大巷，耗时耗力。新集二矿将轨道延伸至大巷，构建“掘进迎头→大巷”直达运输网，实现物料全程无转载运输——运输效率提升50%，用工成本降低35%，真正做到“物料从迎头到井口，一路‘绿灯’不堵车”。
集控化出货系统：少人智能“一键操控”，让安全“握在掌心”
对传统皮带输送机实施全流程智能化改造，建立“1人远程操控+故障自诊断”无人化系统。以2401采区出货系统为例，从掘进迎头到采区出货系统，原本布置6部皮带机、需要12人轮班值守的“人力战场”，如今1人轻触屏幕即可完成启停、调速、故障诊断，误操作率基本为零，安全管控从“被动应对”转向“主动预警”。
盾构机作业线：全断面突围“智”变升级，让效率“再上台阶”
在二水平深部灾害治理巷道，全断面盾构机作业线集成“连续出货系统+模块化支护系统”，通过“机械化换人、自动化减人、智能化无人”技术体系，实现安全与效率的双重突破。目前，该系统处于试运行阶段，预计单月进尺将突破300米（较传统模式翻倍），可超前工作面5年完成掘进工程，为灾害治理赢得“时间窗口”，更给复杂条件下的高效掘进树立了“新标杆”。
从“单机作战”到“系统协同”，从“经验作业”到“智能决策”，新集二矿的六大技术体系，既是降本增效的“工具箱”，更是安全发展的“压舱石”。这条“技术赋能”的快掘之路，正以“长风破浪会有时，直挂云帆济沧海”的态势，通向更高效、更安全、更可持续的煤矿未来。
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